景德镇陶瓷历代烧造窑炉编汇

窑 炉
龙窑 景德镇烧瓷窑炉从五代至元代多为龙窑，宋代景德镇著名的影青瓷大都是这种窑烧成的。
龙窑通常依山坡或土堆倾斜建筑，多与地平线构成100—200角。窑头角度较大，约20°，中部约15°，后部约11°。窑头有预热室，窑尾基本上不设置烟囱，或有一不高的烟囱。实际上，龙窑本身就起着烟囱的作用。窑长约20米—80米，宽约1．5米—2．5米，高约1．6米-2米，容积约50立方米—400立方米。窑头横断面积最小，这是由于烧窑开始需要热量最多，为了热量容易集中之故。窑中间最大，窑尾又较小，用以保持适当动压。拱顶成弧形，两侧上部或窑顶有投燃料的孔(投松枝或茅草，直径约0．15米)两排或数排，每排前后孔相距约0．8米-1．0米。窑身有窑门2个—4个，(高约1．8米)供装坯和出产品之用。全窑结构简单，用费极省。龙窑在元代停烧，据传一是不适宜枢府釉瓷的烧成；二是窑炉容量大，造成税额过重。但是，从东河流域上游瑶里乡杏花尖下窑炉遗址及风坑窑炉遗址看，明代这里烧瓷仍是龙窑。低坡龙窑建造简易，造价低，投资少。山草及青杂柴均可作燃料，这是及其它窑炉不能代替的优点。
阶级窑(亦称阶梯窑) 这种窑一般分成6个—10个窑室，顺着山坡一层一层向上结砌而成，每室大小不同，内高2米—2．5米，内宽3米—4米，室长3米左右。每室隔墙下有通气孔，隔墙后每室都有炉栅，而在最后一窑室砌筑一座8米-10米的烟囱，燃料为松柴或煤。焙烧时先从最低一个窑室烧起，待将该窑室的瓷器烧熟后，再依次逐室烧成。这种窑优点是可以部分利用余热，形成半连续操作。缺点是建窑要选择山坡地。景德镇陶瓷专科学校于1952年在校内土坡上(今市委礼堂)建造一座阶梯窑以煤代柴焙烧瓷器。次年一位姓艾的抚州籍人在马鞍山(今电机厂内)也建一座阶梯窑，均因烧成气氛达不到要求和坯釉配方等因素，烧出的瓷器泛黄或起泡，最终停烧。
葫芦窑 葫芦窑出现于元代，沿烧至清代，《天工开物》(陶埏篇)插图显示明中后期景德镇葫芦窑图形，80年代初，曾在湖田古窑址中发掘出明代葫芦窑残体(见图2—15)。窑长8．4米，前后两窑，前宽后窄(3．7米-1．8米)；前短后长形似葫芦，与《天工开物》插图相同。窑的前端设窑门和火膛，后室尾部建一独立的烟囱，窑顶两侧各设有6对投柴孔。整个窑底前低后高，坡度约为100，在一定的程度上保留了龙窑的遗风。在这种葫芦窑中焙烧瓷器，通常取以下方法：先将窑柴投入前室火膛，烧20个小时左右，然后将窑柴从投柴孔中投入窑内，续烧4个小时左右。葫芦窑实际上是一种半倒焰式窑炉，其优点主要为：由于烟囱抽力作用，使窑内压力基本处于零压或负压，窑内的温度和气氛都较容易控制。缺点是窑体较小(窑长一般仅8米—10米)容积不大，且前后温差较大。葫芦窑属民间窑场，到了明代，民窑之间互相竞争很激烈，资金充足的窑主就建大窑(龙窑、阶级窑)，以便扩大产量，资金较少的窑主，则建这种窑体较小的葫芦窑，当年景德镇某些瓷釉中氧化钙含量少，粘度大，乳浊不透明的产品，别的窑难以烧成，但葫芦窑却能适宜烧成这种产品。按照王宗沐《江西大志·陶书》中记载，明代前期，景德镇瓷窑容积较小，“(色窑)制员而狭，每座只容烧小器三百余件”。与宋代龙窑相比，元明之间景德镇瓷窑容量已大大地缩小。

马蹄窑 马蹄窑与葫芦窑是景德镇湖田窑系中遗址的两种特殊的瓷窑，在明代生产芒口瓷。其形状方中带圆，下部大，上部小，很象马蹄下部的蹄甲。马蹄窑建造简单，投资少，窑炉较小，利于产品更新换代，有灵活求变，适应市场的优点。在景德镇湖田窑遗址，1977年清理。在乌泥顶发现马蹄窑(见图2—16)，该窑为半倒焰式窑，长2．95米、宽2．5米—2．7米，坡度12．5°，东壁与后壁残高2．3米，有烟道6个，后烟室1个。该窑可烧瓷碗2000只左右。印证明嘉靖年间刊刻的王宗沐的《江西大志》“陶书”，其形制与王书所记之“青窑”相似。
蛤蟆窑 蛤蟆窑通称小南窑，明代中期以后，出现了“官民竞市”、“官搭民烧”的情况，民窑之间竞争也很激烈，而且“官搭民烧”制度的出现，极尽压榨之能事，使民窑凋敝不堪。
民窑在这种情况下，只有灵活多变，品种求新、求美，以求生存，当时所谓“官窑器精，民窑器杂”也就是这个原因。尽管“民窑器杂”，但是有一种小而全的窑，在当时却颇名气，为景德镇小南街的小南窑。这个“小南”的涵义，不是指一个窑，而是指该地区同一窑制，同一生产品种而言。小南窑形制较小，如蛙状，当时称“蛤蟆窑”。所造日用品，器粗整，土坯黄，体薄而坚，适合于日用。小碗一式，仿宣德，色白而青。有青花、蓝花略散晕如雍青，花有兰朵(多散花)竹叶及折枝花鸟诸种。碗口描一二青圈而不画花者，称白饭器，也称“蓝边碗”。另有一种渣胎碗，花纹简单，正合乎大量生产原则。近年江南区明代坟墓中经常发现青花饭碗，多用成弘淡青，削底亦如成弘时，花多逸笔草草，活泼有生气，部分生产与小南窑关系密切，或即属于小南窑。
蛋形窑(景德镇窑)
柴窑 因其形似半个鸭蛋复于地面，故称蛋形窑，又因其为景德镇独创，亦称景德镇窑，简称镇窑；由于所烧燃料为松柴故称柴窑，由于火焰前进方向较平，又称平焰式窑，或横焰窑；又因其酷似半个瓷瓮横卧于地，也称瓮形窑；因其正面外形颇系女人体型，故又称其为女体窑。元代以前，景德镇烧瓷盛兴容量宠大的龙窑，由于元代税制苛刻，窑主只有想法缩小窑炉容量，提高烧成率，才能减少税额。因此，元人蒋祈在《陶记》中称：“兴烧之际，按籍纳金”(“籍”在古代文献中可作容量解)，不但如此，而且税制的执行十分严厉，“窑有尺籍，私之者刑”。在这种情况下，出现一种新型窑炉很有可能。在20世纪80年代初期，在景德镇南河北岸景德镇印刷机械厂院内出土的一座元代陶瓷焙烧卵白釉与青花瓷器的残窑，窑全长19．8米，窑壁残高0．6米—1．2米，前室宽4．56米，后室宽2．74米，坡度12°(见图2—17)。其形制奇特，和中国古代流行的龙窑、阶梯窑都不相同，其平面和景德镇还在使用的清代遗留下来柴窑(即镇窑)有某些相似之处，可见景德镇著名的“镇窑”在元代就已初具雏形，印证了清人唐英在《陶成示谕稿》中的说法。他在序中追述：“窑之高卑、阔狭、大小、浅深经夫火堂、火拭、火眼、火尾之规，种种不一，相继涌现，精其工，而供其役者，为景德镇魏氏专其业，而得其传，元明以来无异也。”

明代后期的景德镇已是个典型的手工业城市，但土籍居民，仍然聚族而居，行会与宗族相结，职业与血缘相结合，因此，瓷业工匠的技术只可以家族同姓、同乡中传授承袭，这是魏氏家族结窑技术得到世传的一个重要社会原因。但魏氏结窑技艺确有他独到的一面，数百年来魏氏独断了镇窑结砌技术，“他族无与也”，别族无法与之抗衡。据《浮梁县志·陶政》中称：“清代嘉庆年间，有窑户效魏氏结窑，所烧之瓷，大半膨裂，成熟者亦偏倚不正，唯魏氏所制则无他虞”。魏氏不但在民窑中占有一定地位，而且在御窑中供役也很有声望，如康熙十三年，吴逆煽乱，景德镇民居被毁，而窑基尽圯。大定后，烧造无从，又魏氏子弟各出其工，分承窑脚，尽为整理，而圯坯如新。故御厂有役，则供工食视寻常加倍。厥后御器烧自民窑，供役唯停，而结砌补葺则仍魏氏所世守。景德镇窑与魏氏结砌窑炉的特技是紧密相联的，数百年来，由于“家传其技”，“帮传其技”，其师法秘传，甚是独创，他们排砌窑砖，每粘一块，只试三下，就紧粘不动。结窑所用的泥浆，不同于一般泥工所调制的。其泥土稠如糖浆，粘结性能高。清人龚轼《景德镇陶歌》称：“魏氏宗传大结窑，曾苦经役应前朝。可知事业辛勤得，一样儿孙胜耳貂。”在汉代，侍中、中常侍等大官的帽子上都插貂尾为饰，叫做耳貂。所以耳貂也泛指在朝任官。诗中说“一样儿孙胜耳貂”，也就是魏氏的子孙胜过在朝做官。《景德镇陶瓷史稿》记载，魏氏所砌窑，俗称“摘窑”，在清代以后，仍然世代相传，一直沿至解放前数年。魏氏宗嗣已绝，由魏氏外甥余姓继承技法。1954年经景德镇陶研所窑炉工艺家鉴定：“景德镇窑热利用率高，烧成温度1320°，每公斤瓷器仅用5 000千卡—6 000千卡热量。其他各地间歇式窑，则在10000千卡以上；”
蛋形窑以窑柴为燃料，窑炉呈长锥形，长18米，宽5米，是用80毫米X180毫米X 25毫米窑砖无模砌筑的薄壳结构。窑顶尾部直接砌筑一支出屋面约高21米的薄壁烟囱(用80毫米厚的窑砖垒砌)、拱顶下端的窑墙是带空气的双层侧壁结构，内衬使用低廉的窑砖。在结构上，不用任何异型砖，没有复杂的窑底排出装置，也不用任何附属设备(如闸板等)，仅以各种投柴方法即可适当控制气氛和烧成曲线，从而获得理想的多品种的产品。同时，它又具有较高的经济效果，较大程度地利用了所有热量，单位重量瓷品燃料消耗量之低(2公斤—2．4公斤柴／公斤瓷器)与热量利用率之大，远非华南通行的龙窑和阶级窑(3公斤—3．5公斤柴／公斤瓷器)所能及。它改进了龙窑及阶级窑尾间不易升温和阶级窑之温差较大等缺点。窑门在前，烟囱在后(见图2—18)。窑前端呈弧形，窑门设于其间，装窑时，用匣钵柱砌成火焰通路，以其面积大小调节和控制烟囱抽力(负压)；主要是根据窑的特性与季节(当地的大气压力年变化及当时的空气温度)和气象(当时的风速及由晴阴造成的高低气压)酌情予以变化，烟囱高度如自挂窑口起算，约略等于或稍小于窑长，若自烟囱底面起算，则约19米。烟囱断面积亦似蛋形，大头方向同于窑的大头方向。前方囱壁垂直而后方向上收缩倾斜。囱壁较薄，壁厚仅10厘米-12厘米，上口横断面积为1．75平方米—2平方米。烟囱顶部呈钢笔尖形，尖端倾向窑头，其功用是：当窑头的方向改变时，排烟能力可以趋于平衡；即使烟气流量有所减少，亦可保持适当出口动压，使流速不致低于允许范围下限，避免倒灌；部分防止因流体动压力影。向而致的抽力波动。

炉栅及投柴口均在窑头，火焰向窑后趋向平行流动。投柴口上面，用两个小型匣钵并列嵌砌于窑门上方，根据高温中火焰颜色变化观测窑前温度，窑室底部用当地产的耐火材料颗粒(俗称紫石英砂或老土子)铺20厘米—30厘米厚，用于装窑，并增加辐射热能，促进传热效率。匣钵柱最下一个匣钵往往埋人一半，借以稳脚。窑顶由前向后有通风孔、左看火孔、右看火孔、后看火孔以及烟囱看火孔等，作通风或观测用。
蛋形窑一次可装烧10吨—15吨日用瓷，不同的部位温度不同，装烧不同的产品。全窑码匣钵40余排，每5排一个配方，从窑顶到窑底部3个配方，全窑共21个配方。例如：钧红、青花、祭蓝色釉等在12、13排以前的上部匣钵里焙烧；铜红釉要在15排前后中部匣体里焙烧。在同一窑室内，根据各部位温度的不同，码烧不同的制品，达到同时烧熟，这只有精细的分工，高度的组织能力和准确的烧窑技术才能做到。明末清初景德镇能集中国历代南北瓷器的大成，成为历史上瓷器百花齐放的盛旺朝代，是和这种窑分不开的。
这种窑对西欧有很大影响，如18世纪，英国的纽卡斯特窑，德国的卡塞勒窑(KasselerOfen)就是模仿景德镇蛋形窑构筑的。
槎窑 景德镇蛋形窑有另一种以槎柴为燃料，形制相似，但规模小些，主要烧制粗瓷的窑名曰槎窑。
旧时对槎窑窑炉称呼也较多，因其所烧燃料为槎柴(松树枝或其它灌木树枝和茅草等)，故称槎窑；又因窑头似狮子头，窑囱似狮子眼，窑前的两只窑脚似狮子脚，两只窑眼似狮子眼，故称狮子窑。全窑由窑身、烟囱、护墙及望火孔几个部分组成，由红色或灰红色的窑砖砌成。
窑身全长14米，容积为140立方米左右，一次可装烧大、小碗2 800只左右，窑身主要由以下6个部分组成：(1)窑门，窑门设于窑身最前端。门高一般为2．5米，门宽一般为0．57米，窑门为满窑的人口，开窑的出口，每次收窑满好后，须用砖块将门封住，仅在其上部留一洞(称投柴口)，焙烧时从此洞投槎人燃烧区。(2)头部，紧挨窑门的区域称头部，为燃烧区。炉栅及灰坑均设于此区内，炉栅面积约1平方米-1．1平方米，灰坑深约0．9米，且前宽后窄。(3)中部。窑的中部俗称二盖面、三盖面。中部为全窑的最高点，其高度一般为4．7米-5．1米。焙烧时，温度一般在1150—1260~(2之间。(4)尾部。紧靠望火孔的区域称尾部，俗称窑尾。(5)余堂。位于窑体后部，余堂内通常装烧渣胎碗或砖坯。(6)窑底。窑底即窑床，底板上须先铺上一层厚约30厘米的黄泥和砖块，并将其夯实，然后在其上加铺一层厚约20厘米的紫石英砂(俗称老土子)。
烟囱的前壁垂直支承在挂窑口顶蓬上，后壁支承在窑北端墙上，两侧支承在燕尾墙上，后壁分两侧望上逐渐向中心收缩，囱口呈尖圆形，囱高9．3米，囱壁厚度为8．2厘米-8．3厘米，称薄壁囱。
砌于窑身周围的墙称护墙。护墙的高度一般为2．2米，宽度一般为1．46米，护墙与窑身周围的墙间，一般留有16厘米-22厘米的空隙，护墙以下为墙砌铺层。护墙以上码以4层—5层窑砖，曲形砖。叠砖这几层的作用大体为：一是可以保护窑身，使其不易变形；二是可以确保焙烧时火的流速均匀，有利于提高烧成质量；三是可以防止倒窑事故的发生；四是窑蓬、窑墙一旦走形，可以随时发现。
槎窑一般留有8个望火孔：1个设在距窑头20厘米处，称花鼓眼；1个设在距烟囱10米处，称熄火眼；2个分别设在窑囱两侧，称进出砖眼；1个设在烟囱背后，称望火眼；2个分别设在窑中部两侧，称明里眼¨个设在槎口上端，称井眼，从井眼中可以观察到窑内焙烧的情形。
方形煤窑 在清光绪年间，曾选派张浩、邹如圭、舒信伟等先后赴日本，在东京高等工业学堂窑业科学习机械制瓷和煤窑烧炼技术。1904年，张浩首先学成回国，与当时景德镇瓷业界先进人士康达所办的江西瓷业公司合作，在饶州(鄱阳)创办甲等工业学堂，培养新式陶业人才。这时邹、舒也先后回国，即在工业学堂执教，开始设计1座8立方米的倒焰式方形煤窑。这座煤窑，虽建在远离景德镇180华里鄱阳地方，却为景德镇瓷业利用煤炭烧瓷，开辟了新纪元。以后，工业学堂主办者，感到瓷业历史不可分割，便决定在景德镇设分校，称乙等工业学堂。以原御窑厂毕家弄南窑部分厂址做校址，着意制瓷新技师法的传授，继在鄱阳建造方形煤窑之后，重新构筑新窑。因故未建成，但煤窑影响遍及全镇，广大市民和瓷业工人，把煤窑叫做“洋窑”。1925年前后，景德镇设立了陶务局，由张浩任局长，在莲花塘五龙庵侧，也构建了一座8立方米方形煤窑，并聘有日本人中原燎之勤(日本名古屋瓷业工人)为技师，教授烧煤窑技术，学习的有工业学堂毕业学生并从事瓷业的工人徐金丹、黄志高、万鸿逵及学徒张仲芝等人。这是景德镇工人掌握煤窑烧炼技术的开始。以后由于国内连年军阀混战，这座煤窑时烧时停，并没有得到预期效果。此后，工业学堂的部分教职员和毕业学生，集资组织震旦瓷业公司，由徐金丹负责主持烧炼。在第二次国内革命战争时期，被震旦股东伙同浮梁县政府拆毁，改建了碉堡。
1953年，由留日学生、工程师邹如圭带领一些人员，开始方形煤窑的设计。1954年在当时的建国瓷厂分厂(今宇宙瓷厂)内建起了两座容积为60立方米方形煤窑，并建有一根高为27米的烟囱。同时又派出余建笔、邵金生等人到萍乡瓷厂学习烧窑技术，于当年10月开始试烧。在试烧过程中，市委书记赵渊亲临第一线，同大家一起研究制定升温曲线与操作规程。由于方形窑本身存有缺点，四个角上的温度上不去，烧出的瓷器多发黄、起泡，加之满窑不当，燃烧室的炉层混乱，煤燃烧不完全等原因，虽经多次试烧，但效果一直不理想。
圆形煤窑 1955年，宇宙瓷厂建成一组倒焰式圆形煤窑。经过试验，效果虽比方形窑好些，但由于原来的坯釉料配方不适应煤窑烧成，故所烧瓷器光泽度不好，制品薰烟、发黄等缺陷不少。后来试成了适合于倒焰式煤窑烧成的长石釉坯、釉料配方，才使制品的上述缺陷大为减少。
1957年在曹家岭第二制瓷合作社(今景陶瓷厂)和第四瓷厂(今新华瓷厂)各建起一座93立方米的圆形倒焰煤窑，试烧成功，烧成质量超过方形煤窑。为了加快改窑步伐，市里成立窑改委员会，1958年在马鞍山脚建起了1座简易煤窑作试验。同年8月，中共市委向陶瓷行业发出“年底全面实现以煤代柴”的号召，在破除迷信的指导思想下，兴建简易煤窑。所谓简易煤窑就是建窑不用耐火砖，窑炉外围不用铁加固，不建窑房，只在窑的顶部盖机瓦，周围搭棚供工人遮雨，用料简单，造价低。年底建成简易煤窑166座，加上原来的32座，共198座。其烧成能力已达到日用瓷总产量的一半。但是，简易煤窑材质差，不耐温，烧不到一二年就报废，而且烧成质量不稳定，煤耗大；而正规煤窑的操作进步很快，逐渐成熟。
从1963年开始，花了三年时间将简易煤窑逐步淘汰改建成正规的园形倒焰窑。1965年全市共计131座，烧成能力占当时日用瓷总产量的70％，景德镇基本实现了以煤代柴烧瓷。由景德镇柴窑过渡到煤烧倒焰窑，经历60余年，改变了千百年来用松柴烧瓷的历史，是景德镇历史上重大窑炉改革。
圆形倒焰式煤窑是一种间歇式窑炉。其热气体在窑室内的走向是从上向下，因而名为“倒焰窑”。其优点是窑的容积可以根据产量而改变，也可以随着被烧制品的工艺要求变动烧成制度，因而具有较大的生产灵活性。圆形窑炉窑内上、下温度分布比较均匀，建筑费用低，金属材料耗量少，投资省。其缺点是间歇操作，废气离窑温度高，窑体蓄热量大，因而制品单耗大。倒焰窑是人工将煤加入燃烧室的炉栅上，一次空气从炉栅下进入，经过煤层与煤产生化学反应，在燃烧室内进行燃烧。燃烧产物自挡火墙及喷火口喷进窑顶部，再自窑顶经过窑内制品倒流至窑底，由吸火孔，支烟道及主烟道经烟囱排出。在倒焰窑内，当火焰流经制品时，把热量以对流及幅射的方式传给制品，热气体的温度逐渐降低，比重逐渐增加。当流过热量需要多的地方，窑四周热流温度降得越快，因此比重增加，流速也越大，有利于在需要多供热的地方供出较多热，使窑内温度均匀。如果人窑制品较少时，在需要多供热的地方把料垛码得稀一些，火焰流过阻力小，热气体量多，气体辐射层加厚，就更有利于温度均匀。因为倒焰窑是间歇操作，窑墙、窑顶的蓄热和散热较大，并在制品冷却时阻碍冷却，延长烧成周期，这是倒焰窑耗热大的原因之一。倒焰窑的燃烧产物(烟气)离吸火孔的温度至少要比制品温度高30℃—50℃，太低就烧不熟制品，这样高温气体一离开窑底就从烟囱排出，其热损失将达全部热耗的30％—50％，这是倒焰窑热耗大的另一个原因。尽管倒焰窑的热耗大，但由于它的生产灵活性大，在中小型、多品种工厂仍有其强大生命力。
隧道窑
煤烧隧道窑 1966年，光明瓷厂率先建成一条77米长的煤烧隧道窑。此后，市内一些规模较大的瓷厂陆续建煤烧隧道窑，其时窑的长度为50米—80米。至20世纪70年代末期，各大瓷厂原有倒焰式煤窑大多被淘汰。70年代中期，由于产品结构变化，大件品种增多，对烧成技术和烧成设备要求更加严格。50米左右的隧道窑因为操作较难，温度气氛不易控制，于是作了进一步改造，窑体长度一般都在81米—87米，烧成质量较好。到1975年，景德镇已建成煤烧隧道窑15条，烧瓷数占全市日用瓷总产量54％，基本上实现了煤烧隧道化。由煤烧倒焰窑变成煤烧隧道窑，这是第二个演变过程。
油烧隧道窑 20世纪70年代，中国石油工业的发展，给国民经济各部门带来了生机。为了改善隧道窑的工作条件，提高和稳定产品质量，减轻劳动强度，减少环境污染，1976年，由江西省陶瓷工业公司设计，在宇宙瓷厂和光明瓷厂造出油烧隧道窑两条，同年8月投产获得成功，窑青质量由80％提高到95％。以后在各大瓷厂推广应用油烧隧道窑，到1983年，景德镇陶瓷各厂，共建隧道窑31条，其中油烧隧道窑16条，占50％以上。陶瓷工业公司供应处建有5 000吨大油罐2只，2000吨油池1个以及全部配套设施，负责各瓷厂的燃油供应。隧道窑由烧煤到烧油，这是窑炉演变的第三个过程。
煤气隧道窑 景德镇在1965年就有了煤气隧道窑烧瓷，它是国家投资兴建的景德镇瓷厂，由捷克斯洛伐克设计的现代化煤气隧道窑，于1965年由武汉第一冶金窑炉建筑公司承建，当年投产，这是国内日用陶瓷行业第一条焙烧日用瓷隧道窑。采用山西大同块煤为燃料的发生炉煤气供应烧窑，一次烧成最高温度1350~C，烧成周期38小时，以后加快窑车推车间隔时间，由48分钟／每车缩短为40分钟／每车，烧成周期相继缩短。每条窑年产瓷800万件(1 700吨)，该厂共建立3条隧道窑。该窑全长97米(有效长94．4米)，共分三带，预热带32．60米；烧成带28．00米(分还原段11．00米，烧成段17米)；冷却带36．40米。窑道内宽1．30米；窑道内车面到拱顶1．4米。轨面到拱顶2．10米、窑道截面1．75平方米，窑内容车47辆，全窑安置13台风机，预热带设置二道卷帘门，预热带窑墙两侧设有10对废气(烟气)排出孔，每个孔可独立调节，废气到窑头汇集总烟道向烟囱排出，预热带窑顶设有两道气幕。烧成带，还原段有4对燃烧窑，烧成段有20对燃烧室，烧咀结构设置有旋流混合室，保证煤气和空气混合后进人燃烧室燃烧。冷却带按烧成曲线要求分直接冷却和间接冷却两种，确保制品出窑温度低于40℃。
20世纪80年代中期，景德镇市着手新的能源烧制瓷器，以使瓷器产品升级上档，并改善城市环境消除烟气污染，用煤气烧瓷成为陶瓷工业发展的重大课题。1981年1月在新余钢铁厂0．5立方米小型倒焰窑小试，1985年7月在丰城焦化厂10．9立方米台车窑中试，“七五”期间，国家投巨资兴建焦化煤气厂，提供各瓷厂用煤气烧瓷。同时，1984年景德镇华风瓷厂建成煤气隧道窑，安装2台重型13型煤气发生炉，采用山西大同弱粘结性块煤造气。景德镇陶瓷工业设计院设计第一条焦炉煤气隧道窑在红星瓷厂建成，提高瓷器烧成质量能耗大幅度下降。不久，红光、景兴、新华、建国、艺术、红旗等瓷厂相继建成焦化煤气隧道窑，实现了从烧窑一烧煤一烧油一烧气的四代能源烧瓷的变革。
1985年，陶瓷公司系统已有33条隧道窑，其中15条烧煤、16条烧重油、2条烧煤气(华风瓷厂自备煤气发生炉)，并有11条隧道窑装上了余热锅炉，利用余热。
台车窑 景德镇于1979年，根据高档瓷生产规模、产品结构，装车方式设计建成了一座5立方米油烧台车窑，其产品热效率虽逊于隧道窑，但比传统倒焰窑要高(倒焰窑0．95％-1．93％，台车窑为2．8％)，是适应烧成高档瓷的一种间歇式窑炉。该窑设计任务给定为20#柴油，选用低压空气雾化，在一般情况下，完全可以达到较好的雾化和燃烧效果。其燃料消耗每次90公斤／立方米油，即每小时平均油耗为38公斤/小时(按加热时间12小时计算)。选用B--40喷咀三对，在窑的两侧对称设置。其燃料室总容积为0．5平方米。为了少用异型砖和结合台车窑的特点，其结构以传统倒焰方窑作为结构处理的基础，采用活动底板(窑车)，便利了操作，还可利用350℃以下窑内的显热，比旧式倒焰窑前进了一步。窑车的处理，是在车面上均匀分布着吸火孔，车面下设置了四条支烟道通向窑尾四个排孔，车体支烟道底以下为一层1克／立方厘米轻质砖，一层0．8克／立方厘米轻质泡沫砖，一层粘土砖。为加强窑门的密封，在窑门的周围设置了压紧密封槽，为节省投资该窑利用原大园窑28米的烟囱。工艺尺寸：内长2．6米；上部墙到墙宽1．66米，下部火屏到火屏墙宽1．3米，车面至拱顶高1．8米。该窑主要特点是：灵活易调，温差小，窑内外压差小，烧成制度稳定，便于自动控制，就其温差和油耗两个主要指标来看，达到国内同类窑的先进水平，从实物产品来看，高档瓷的纯窑青都在99％以上。对高温红釉的试烧也取得令人满意的效果，还烧出了名贵的色釉。所以，该窑只要调节适当，完全可以达到温差小，压差小，漏风量小，气氛稳定，油耗不高于同类窑的实际效果。台车窑的热工特性：有效容积5立方米，最高烧成温度1300~C，还原焰，燃料消耗450公斤／次，烧成时间11小时—12／小时，温差土5℃-10℃。