吴连朋：破解陶瓷难题的“门外汉”

人物名片：
    吴连朋，1973年1月25日出生于江西省东乡县，毕业于江西财经学院会计系。先后从事过钢铁、饮料等行业。1996年一次偶然的机会加入法蓝瓷实业有限公司，现任公司生产部副经理一职。
    
青春寄语：
    有意义的人生，就是为创造而活着。因为创造，生活变得精彩，生命走向永恒。
        不信邪的年轻人
    一个时期以来，吴连朋有一种怪病，每逢休息日就头疼得厉害，而到了星期一上班，头疼就消失。这种情况持续了大半年时间。他去看医生，医生说这是他上班劳累过度，这种“条件反射”换个轻松点的工作就会不治而愈，可他不答应，宁愿不休息也舍不得调离他的“白坯部”，因为那里有他人生的寄托。
    吴连朋从业的法蓝瓷实业有限公司景德镇生产基地是一家台资企业。公司自2003年创办以来，产品质量遭遇四大“缺陷”，使公司在白坯阶段报废率高达15%以上，为此每年的耗损超百万元，这是一笔多么巨大的浪费啊！公司老总从台湾总部请来台北顶级陶瓷工艺大师“号脉”，结论是：针孔、黑点、开裂、变形是陶瓷难题，谁也“无力回天”完全杜绝。然后，此君拱手作别，绝尘而去。
    真的就“无力回天”吗？毕业于江西财经学院（现今江西财经大学），在公司东莞特立厂干了10年，2006年调景德镇基地的吴连朋就不信这个邪，觉得这个世上只有想不到的事没有干不成的事，只要专心努力了，奇迹就可能产生。于是，他主动要求去白坯部工作，他原来干的是自己的专业—— — 财会并任公司副经理。
    
技术革新获肯定
    要去与原料、成型打交道，属“门外汉”，一切得从头学。只能从底层做起，他也点点头：认了!于是，在白坯部他当了个班长，开始了与“世界性难题”较劲的艰难历程。
    从此，他每天早7点钟就到了车间，晚上在家里便阅读陶瓷生产工艺方面的书籍，那时女儿才2岁，一天到晚见不到爸爸。几年下来，女儿忘了他的模样，见了面怯生生地躲在妈妈的身后。这场景，总是令他这个当父亲的眼圈发红，心里很不是滋味。
    业内人士都知道，陶瓷原料进厂时总带有杂质和铁元素，这是瓷器犯“黑点”的祸根，因此，陶瓷企业原料精制这一关必不可少。在精制的过程中，泥浆里面又会夹杂着一些气泡，
    这又是瓷器犯“针孔”的主要原因。为了清除杂质和气泡，通常的方法是将泥浆搅拌—— — 过筛—— — 陈腐—— — 真空去泡，这些工序周而复始，达3次之多。
    法蓝瓷沿用的也是“三次之法”。既然留有隐患，为什么会手下留情，不愿斩草除根呢？吴连朋叩问自己，并跑到市里请教行家，回答是增加过筛和真空程序没那个设备，全世界都买不到。
    买不到就自己造！吴连朋暗下决心，他抓住泥浆的流动性这一特性，从简到繁，从易到难，自己搞设计，画图纸，然后请木匠、铁匠一起商量一起施工。从先增加一次除铁系统起步，一步步增加到7次过筛5次真空除气泡，先后花了一年多时间，建立起全世界绝无仅有的“七五循环原料精制系统”，使黑点、针孔基本清除，基地废次率明显降低。公司总裁陈立恒了解这一情况后十分高兴，连声说：“应当给吴连朋记上一功！”
肩负攻关任务
    时间跨入2008年，容不得吴连朋舒一口气，总部一个告急的话又令他寝食难安。公司台北总部限量研发的高档“FZ01523海洋大花瓶”，一开始就遇到了麻烦，坯胎主体与附属饰物的粘接处过不了烧成关，出现“接裂”，前功尽弃。
    总裁把解决问题的希望寄托在了吴连朋身上，让总部将该产品的设计图和模具寄到景德镇基地，请他担纲攻关。解决连同“接裂”在内的坯胎接裂问题也正是吴连朋拟攻克的第二个“碉堡”，只不过攻克时间提前了，有点仓促上阵。
    “好战”的吴连朋又一头扎进流水生产线，他先从控制窑温做起，想找到使接点不发裂的最佳温度点，可怎么试都不行。”失败”逼迫他另找原因，从坯体上动脑筋，他从有关专业书籍上了解到，坯体与配件的粘接，必须干湿均等，二者干湿悬殊很容易“分道扬镳”。于是，他又在两体的干湿度上谋求最佳适宜点，最终使这一难题圆满解决，“接裂”毛病不到1%。
        聪明人与众人不同就在于知道举一反三。
    总部“接裂”任务攻关的成功，使吴连朋想到基地批量生产经常出现的类似问题。经反复研究，深入观察，他发现主体坯胎与附件坯胎并非按进度比列均衡生产。附件坯胎的粘接进度远慢于主体坯胎的出模速度，造成主、附件的干湿度差别很大，“接裂”也就在所难免。而长期以来，成型与接坯属两个组织类别，各自按产量计酬，这就又从客观上助长了主、附件湿差的拉大，“怂恿”了接裂的横行无忌。于是，时任白坯部副经理的吴连朋建议基地调整组织结构，成型与接坯合并为一个“单位”,并按捆绑式计酬。于是，利益共同体，不仅使接裂大幅度减少，还使有效的单位量产节省了1/3劳力。
    俗话说：一波未平一波又起。陶瓷生产领域的攻克坚难永无止境。“接裂”刚刚解决，坯胎主体又出现“裂痕”。这“裂”从何而来，坯胎看上去完好无损，可经不住窑火的考验，“狐狸尾巴”就暴露无遗，原料费、烧成费、人工费等等全部泡了汤。有了上次的经验教训，他不光把目标盯住窑火，而且细细观察分析生产工艺全过程。他发现，小件品种“裂痕”少，甚至为零，而坯体越大，“裂痕”就越普遍，这说明“裂痕”与坯体重量、坯体构造有关。坯体越重工人操作难度就越大，手指着力与坯胎的力度也就越大，坯胎受损的概率自然就高了。“必须在操作上进行改进”，在接下来的日子里，吴连朋绞尽脑汁攻成型“操作”关，试了十几个方案，最后确定“托板式”捧坯法，手指完全不用按触坯体就能使之翻转自如。经烧成“裂痕”消失得无影无踪，成功率接近百分之百。
    经过不断摸索，他还将托板材质由木板改为纸板，使成本下降50%，为消灭坯体口沿气泡，他大胆摒弃注浆盖板，不仅效果奇佳，还为公司每年节约盖板费30余万元。据统计，他通过破解“世界性难题”，企业年成品废品率降到10%以下。比世界同类型知名企业低了20个百分点，每年为企业创造的效益达百万元。
    对于医治自己的怪病他有着自己的独特见解：“创造是最好的良方。”这是他的人生感悟，更是他的青春宣言。（法蓝瓷公司供稿）