陶瓷缺陷分析－变形

一、变形
变形是指制品呈现不符合设计规定的形状，产生原因：
变形是一个具有昔遭性而又极其复杂的问题，影响机理有三种：(1)机械应力，(2)结构应力；(3)坯料组成．几乎在生产全过程中的所有工序都有可能引起变形，现分析如下：
1．原料精制方面
(”原料配方中枯土含量过高，粘性过强(特别是有机物含量较高者)则容易产生较大的收缩和较大的烧灼减量。
(2)泥料中高岭土的用量不足，或坯料中Al2O3的含量偏低．
(3)坯料中溶剂含量过多，如长石之类(特别是钠长石)含量较高或泥科研磨过细，导致烧结温度低，玻璃相过多，而引起过大变形．
(4)泥料陈腐时间不够，对有机物的腐烂，可溶性盐的漫析，硫化物的氧化，水膜均匀等极为不利．
(5)泥料含水率过高或水份分布不均匀，导致干燥收缩增大，或收缩不均匀．
(6)泥料混合不均匀，真空练泥方法不当，挤泥质量不好或泥料中有螺旋裂纹以及坯料颗粒排列不均匀等．
2．成型干燥工艺方面
(1)石膏模结构不合理，新模表面质量不好，新模干燥时放置不平正．或石膏干湿程度不一样，使模型本身变了形，或坯体厚薄不一，致使坯体干燥收缩大小不均而变形．
(2)模型制作不当，结构不均匀或模型推放时倾斜而变形．
(3)从原料送入成型时泥条堆放层过高，泥条受压变形或相互粘结，破坏泥料质点的方向性。
(4)压坯时，泥饼投放不正，造成坯体颗粒致密程度不一，易生产收缩不均匀。
(5)压坯时，压力过小，压车转速过快，受压时间太短，坯体不致密。
(6)成型后，坯体托板(饼)不平整，坯体上架未放正、放平。
(7)成型后，模型口沿的余泥未介净，齐口沿未刮平，引起局部吸水不匀或脱模不匀，是造成变形原因之一。
(8)坯体脱摸过迟，或强制脱模或干燥湿度不均匀，致使坯体受热不匀收缩时产生内应力
(9)修坯过早或过迟，修坯方法不妥，坯未执死，力未用平稳，使坯体厚薄不一，口沿、底坝不平整。
(10)坯体粘接过早用力过大，粗坯、精坯拿放时用力过大，或坯体重叠过高，搬运时产生震动，使得坯体受到外力作用变形。
(11)成型机基础不稳，中心轴不正，型刀或滚头产生跳动，促使坯体受压不均匀。
(12)模型与模座吻合不好，模型在运转时有摆动现象。
3．烧成工艺方面
(1)坯体入窑水份过高。
(2)匣钵底板不平、不光滑或匣钵质量不好，在烧成中 产生沉底．
(3)垫饼不平整或打渣不平不实，未坐稳垫饼，有倾斜或松动现象，氧化铝涂料不平或涂料使用过久．造成坯体不能均匀收缩而引起变形．
(4)坯体装匣时，坯体未装平、放正。装稳。
(5)装窑或装窑车时匣钵柱不直、不正、火路不匀，或烧成过程中匣钵有倾斜的趋势，或轨道不平滑，使坯体倾斜或震动移位。
(6)烧成时升温速度过快，容易造成过火或局部温差过大，特别是预热带和成瓷带。
(?)窑内务部位温差过大，致使坯体受热不均．
(8)烧成温度过高，保温时间过长，容易引起液相增加产生高温变形。
(9)多种配方的坯体装错窑位．
(10)高温阶段和成瓷阶段通风抽力过大。
4．造型和器型设计方面
(1)造型时，坯体上重下轻，或者左重右轻，出现结构不合理的形状，重心偏移。
(2)器型设计时，坯体各个部位的比例尺寸不当，直线 或曲线的转折不合理，即造型不符合工艺技术要求；
(3)成型滚头和型刀，设计时为产品器型的各个部位蓄泥不合理．
解决方法：
(1)调整坯料的配方，提高坯体的烧成温度和熔融粘度。
(A)在可塑性和粘结性能满足工艺要求的情况下，尽量减少粘土的加入量．
(B)适当提高氧化铝含量，控制在18—24％之间．
(c)控制长石成份中的钾含量，使K2O／Na2O>2，一般在3—4之间．
(2)增加泥料的陈腐时间，控制成型泥料的含水量。
(3)及时检查维修成型设备、严禁带病运转．
(4)重视石膏模在浇注、修制校正和使用过程中的质量．
(5)采用合理的干燥制度，使坯体受热均匀，不宜过急过快．
(6)脱模工序掌握烘房温度，掌握坯体干燥脱模情况，不能强制脱模，托饼要平整．
(7)匣钵底要干整、垫饼平整，装坯应居中，装平，装，稳，匣钵柱直，火路均匀，另外也可在掌握变形规律情况下，采用补偿装钵法．
(8)制订合理的烧成曲线，控制升温速度，减少窑内温差．防止高温变形．
(9)视品种器型的不同。部位的不同合理正确地设计蓄泥．
(10)修坯要修匀，口沿底坝要修平整．